Топовая баня
Назад

Различные строительные блоки своими руками

Опубликовано: 06.04.2020
0
1

Технология изготовления из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Форма для шлакоблока своими руками ( чертеж)

Шлакоблок – популярный строительный материал, который широко используется благодаря его дешевизне и хорошим эксплуатационным характеристикам. Дом из шлакоблоков прослужит 50 и более лет. Оборудование, предназначенное для производства этого строительного материала, не подлежит сертификации, поэтому многие изготавливают шлакоблоки своими руками.

Пенобетон представляет собой пористый камень с высокой морозоустойчивостью, прочностью и характеристиками сохранения тепла. Пенобетонные блоки не деформируются со временем и создают хороший микроклимат в помещении. Для производства стройматериала используются специальные формы для пеноблоков, с помощью которых можно получить лего-блоки или кирпичи нужного размера.

Оглавление:

  1. Металлические формы
  2. Конструкции из пластика
  3. Ламинированная фанера
  4. Самостоятельное изготовление
  5. Цена готовых изделий

Каркас из металла

Металлическая разновидность формовочных контейнеров бывает с дном или без него, цельного типа либо разборной. Последняя обеспечивает оперативность работы с кассетами под заливку – форма быстро складывается и раскладывается. Число ячеек каркаса зависит от того, в каком количестве производятся пенобетонные блоки.

Металлические формы, у которых есть дно, более прочные по сравнению с разборными, так как дополнительно укреплены швеллером. В них изготавливают блоки из пенобетона стандартных размеров в количестве 35, 63 и 70 штук. Вместе с тем регулировать размеры контейнера для пенобетона с дном нельзя.

1. Оперативность работы. Форма из металла имеет откидные борта, и застывший пенобетон снимается с дна или остается на поддоне.

2. Качество. Блок получается геометрически правильной формы, одинакового размера, с ровной поверхностью.

3. Долговечность. Металлические формы могут использоваться несколько лет, их применяют многие поставщики.

4. Практичность. Металлическая оснастка разборного типа не занимает место при хранении и транспортировке.

5. Удобство использования. Потребитель самостоятельно определяет, сколько ячеек будет у металлической формы и какого размера производить пеноблоки.

Пластиковые оснастки

Пластиковая конструкция позволяет изготовить даже один пеноблок. Стандартные габариты – 390х190х188 мм. Выбор их на российском рынке невелик, хотя стоит пластиковая форма относительно недорого. Отечественные и зарубежные производители, в свою очередь, акцентируют внимание покупателей на ее положительных характеристиках:

  • Простота применения. Форма для изготовления пеноблоков не собирается, а только раскладывается.
  • Экономия времени. Пластиковая оснастка рассчитана примерно на 2000 рабочих циклов.
  • Невысокая стоимость затрат. Сделать пеноблоки в таких ячейках достаточно выгодно.
  • Экономия средств. Пластик стоит гораздо меньше металлического каркаса, не такой громоздкий и может храниться в сложенном виде. Пенобетон заливается в ячейки многократно.
  • Возможность производить пенобетонные блоки с декоративной поверхностью. Оснастка для них приобретается дополнительно.

Пластиковая конструкция, как и металлическая, может иметь дно. За счет него пеноблок извлекается из ячеек быстро и не деформируется при этом.

Изделия из ламинированной фанеры

Ламинированная фанера – отличный вариант для заливки пенобетона. Ее достаточно просто приобрести. Она используется и в цеховой работе, а стоимость затрат на производство будет зависеть только от качества листов. Форма из ламинированной фанеры по своей конструкции напоминает небольшой ящик, дно и стенки которого делаются под будущий стройматериал.

Вместе с тем материал для оснастки имеет ряд минусов:

  • Она получается громоздкой и неудобной в хранении.
  • Собирая изделие своими руками, стоит четко соблюдать размеры, которые указывает его чертеж.
  • Нарезанные листы скрепляется между собой при помощи гвоздей, из-за чего блок приобретает неправильную геометрию.
  • Ламинированная фанера может разбухать от влаги.

Останавливаясь на том, какой материал будет выбран для конструкции – пластик, металл или фанера, стоит учитывать его физико-химические характеристики. Немаловажное значение имеет удобство работы: пенобетон придется заливать самому или этим займется бригада строителей.

Пенобетон легко изготовить в домашних условиях. Поначалу готовят будущий пеноблок: смешивают воду, песок, цемент и составы, образующие пену. Дополнительно добавляется фибра, затвердители и пластификаторы – так материал получает прочность. Смесь заливается в специальный каркас. Ее можно приобрести или собрать самостоятельно, разработав чертеж.

1. Определитесь с размерами, которые будут иметь блоки. Стандартные габариты указаны выше.

2. Сделайте чертеж формы, учитывая длину и ширину изделий – они должны быть кратными, так как этого требует ГОСТ 21520-89.

Различные строительные блоки своими руками

3. Для одного ящика понадобится 5 деталей толщиной 6-8 мм (так они не сломаются и не деформируются), с небольшими отступами от размеров кирпичей. В первую очередь создается дно конструкции, где застывает пеноблок.

4. К дну крепятся стенки. Обязательно обратите внимание на толщину – от этого зависит, насколько ровными будут перегородки и, соответственно, сам блок. Не стоит использоваться распорки или уголки – они нарушат геометрию материала.

5. Каркас обрабатывается смазкой или обивается полиэтиленом, чтобы блок не прилипал.

Схема сборки, вне зависимости от того, что было выбрано – металл или фанера, аналогична. Стенки каркаса, где будет находиться пеноблок, должны быть четко зафиксированы и обработаны смазкой.

Собрать самому или приобрести?

Если вы не хотите тратить время, изучая руководство сборки своими руками или вам показалась непонятной инструкция, можно приобрести оснастку. Пеноблок – достаточно популярный материал, поэтому купить форму предлагают многие поставщики. Московский рынок презентует как сборку конструкций на заказ, так и продажу партий б/у изделий.

Материал Размеры, мм Стоимость, рубли

Фанера

контейнер на 14 ячеек 0,5 м3 9 000
наборная 600х300х400 от 7 000 за 1 куб.м
наборная 600х300х100 от 12 000 за 1 куб.м

Металл

контейнер на 24 шт без дна 588х300х188 11 000
контейнер на 40 шт без дна 590х360х120 35 000
с дном 35 шт 600х300х200 62 000
с дном 63 шт 600х300х100 48 000

Пластик

для штучного изготовления 390х190х188 300
контейнер с перегородками на 36 блоков (0,54 м3) 500х300х100 5 900
контейнер с перегородками на 30 блоков (0,85 м3) 498х295х198 3 000

Одним из самых востребованных строительных материалов на сегодня является шлакоблок. Полученный методом естественной усадки или вибропрессования строительный камень используется для строительства различных невысоких зданий. Производить его можно как в промышленных условиях, так и своими руками с применением специальных устройств или форм. Самостоятельно можно сделать не только шлакоблоки, но и вибропрессовочный станок, на котором они будут изготавливаться.

Виды шлакоблоков

Различают два вида строительных блоков:

  1. Полнотелые шлакоблоки используются для возведения фундамента, несущих перегородок и стен.
  2. Пустотелые намного легче, поэтому они не создают нагрузку на фундамент. Кроме этого, они обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счет таких характеристик пустотелые блоки используются для возведения стен.
Предлагаем ознакомиться  Тротуарная плитка своими руками – изготовление бетонной плитки для дорожек в домашних условиях: технология, раствор, формы, фото-видео

Самые первые строительные блоки изготавливались из шлака и вяжущего материала в виде цемента. Сегодня шлакоблоками называют различные строительные камни, которые с помощью вибропрессования получают из бетонного раствора. В их состав, кроме шлака, может входить:

  • гранитный щебень;
  • гранитный отсев;
  • вулканический пепел;
  • бой бетона и кирпича;
  • песок;
  • речной гравий, щебень;
  • керамзит;
  • стеклобой;
  • цемент;
  • бой затвердевшего цемента;
  • бой бетона и кирпича.

Производство строительных блоков своими руками может осуществляться с помощью вибропрессовочного станка или деревянных форм.

Станок имеет довольно простую конструкцию, поэтому собрать его можно самостоятельно. Его главным элементом является предназначенная для шлакобетонного раствора матрица (форма). Она представляет собой металлическую коробку, внутри которой в виде пустот расположены ограничители.

Для создания установки своими руками понадобятся следующие инструменты и материалы:

  • около 1 кв. м. лиственной стали толщиной в 3 мм;
  • электродвигатель мощностью от 0,5 до 0,75 кВт;
  • 30 см металлической полосы толщиной в 3 мм;
  • болты;
  • гайки;
  • один метр трубы диаметром в 7,5–9 см;
  • тиски;
  • болгарка;
  • стандартный набор слесарных инструментов;
  • аппарат для сварки.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология индивидуальное строительство экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

  • приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
  • установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
  • заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
  • через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
  • снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

  • очень чувствительное снижение затрат на строительство;
  • использование экономичного оборудования;
  • нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
  • доступные стройматериалы со склада;
  • минимальные отходы;
  • обеспечение высокой прочности строения;
  • высокая теплоизоляция дома;
  • экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
  • при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Станок для блоков своими руками – простое оборудование для изготовления керамоблоков, шлакоблоков, арболитовых, газосиликатных и других строительных блоков

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м? сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Явным подтверждением этого является изготовленный своими руками станок для блоков. Он понадобится любителям, которые могут сами построить сарай, баню, гараж, и даже жилой дом, из своих пеноблоков, газоблоков, керамоблоков, шлакоблоков, опилково-бетонных (арболитовых) и других блоков с разными наполнителями.

В зависимости от масштабности производства и возможностей, изготавливают формы для блоков своими руками, рассчитанные на 1-2 изделия, 6-8 изд., 10-14 шт., 21- 30 ед. и др.(фото 1). Они рассчитаны для изготовления цельных блоков и изделий с пустотами различной формы. Поменяв размеры матрицы, можно производить блоки, пригодные для стен и для фундамента.

Потому размеры блоков и их количество может быть разным (ф.2). Для удобства извлечения готового изделия, следует предусмотреть разборную конструкцию. Материалом для изготовления форм может быть металл, водостойкая фанера, древесина. Формы – это своего рода съемная опалубка, которая позволяет изготовить качественный строительный материал с нужными заданными характеристиками.

Фото 1 — Формы для блоков различной величины
Фото 2 — Строительные пустотелые блоки
Фото 3 — Заготовки стенок для форм
Фото 4 — Цилиндры для заполнения пустот

Для изготовления металлических матриц понадобится листовая сталь б-3 мм и металлическая труба D 8 мм для формирования пустот, а также болгарка, сварочный аппарат, другие рабочие инструменты.

  • Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3 ).
  • Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
  • Заваривать все швы необходимо снаружи.
  • Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Готовые формы для блоков своими руками не требуют больших затрат. С ними могут работать люди, не имеющие особенной квалификации. Главное, выполнить правильный замес и уплотнить содержимое.

Фото 5 — Пустотелые цилиндры привариваются к планке
Фото 6 — Изготовление ручного преса
Фото 7 — Чертеж самодельного станка с вибромотором
Фото 8 — Поэтапное изготовление станка для блоков своими руками

Для того, чтобы хорошо утрамбовать смесь для блочных стройматериалов, можно пользоваться вибростолом или изготовить станок для блоков своими руками с прикрепленным к боковине вибратором. На фото 7 предложен чертеж вибрационного станка. Готовую конструкцию оснащают ручками, которые помогают снять матрицу без повреждения сырой бетонной заготовки. Приваренные к несущей раме колесики создают передвигающееся устройство.

Фото 8 предлагает поэтапное изготовление оборудования на одну заготовку. Оно сходно с производством форм без двигателя. Прикрепленный вибратор облегчает работу и делает готовый стройматериал более качественным. Применение станочного оборудования для изготовления стройблоков – совсем несложное. Но, при работе с ним следует придерживаться техники безопасности.

Предлагаем ознакомиться  Дефлектор на дымоход своими руками: чертежи и размеры

Для мастеров, которые не бояться экспериментировать и творить, изготовление форм или вибростанка для производства блоков не составит труда. Кроме того, они сами воспользуются своими механизмами и получат достаточное количество строительного материала.

papamaster.su

Самостоятельное изготовление блоков: инструкция и советы

Строительство зданий из блоков намного быстрее, чем из кирпича. В строительных магазинах много разновидностей такого материала, но для экономии средств можно легко сделать такие блоки для строительства самостоятельно.

Строительные блоки используют не только для строительства стен. В продаже можно найти блоки различной твердости и качества. Блоки, приобретённые в специализированных магазинах, являются стандартных форм. Материал, сделанный своими руками можно подстраивать под нужные размеры.

Использовать можно различные материалы для блоков строительных. Плюсом изготовления строительных блоков самостоятельно является дешевая себестоимость материала.

Плюсом приобретения готовых блоков это возможность сохранить время ,которое необходимо потратить на изготовление.

Самодельные блоки

Для изготовления самодельных блоков необходимо определится с будущими размерами блоков. Самый простой вариант изготовление блоков это использование специальных форм.

Самодельные блоки можно изготавливать различных форм, что позволяет использовать блоки не только строения стен, но и для отделочных работ.

Для изготовления можно использовать различный материал для наполнителей, даже отсевы и использованный кирпич. Изготовляя самодельные блоки можно контролировать плотность и прочность строительного материала.

Разновидности бетонных элементов

В производстве строительных блоков используют шлак, наполнитель, воду из которых замешивают раствор. Для создания нужных геометрических параметров смесь помещают в формы для отливки шлакоблоков. Здесь происходит усадка раствора естественным путем или с помощью вибропрессования. В результате всех действий получают бетонит двух видов:

  • полнотелый – прочный монолитный блок, отличающийся большой массой и низким уровнем теплоизоляции;
  • пустотелый – блочный элемент с внутренними пустотами, характеризуется нормальной теплоизоляцией и надежной прочностью.

Чтобы создать полости в блоках, формы заливают раствором наполовину. Затем вдавливают в них пластиковые бутылки, заполненные водой (можно также использовать стеклянную посуду).

Преимущества и недостатки шлакоблоков

Достоинства:

  • дешевизна;
  • большой размер (стандартные параметры 390х190х188 мм).

Положительные качества материала значительно облегчают строительный процесс, ускоряют его сроки и позволяют экономить кладочный раствор.

Недостатки:

  • слабая морозостойкость;
  • высокая теплопроводность;
  • низкая шумоизоляция;
  • неполное соответствие экологическим нормам;
  • затрудненный процесс обработки.

Совокупность всех показателей делает шлакоблок наиболее востребованным в строительстве цоколей зданий или малоэтажных объектов, не нуждающихся в теплоизоляции (гараж, сарай и другие хозяйственные постройки).

При производстве шлакоблоков небольшими партиями в домашних условиях потребуется емкость для замешивания раствора и заливочные формы. Число матриц зависит от количества элементов, которое вы сможете изготовить за один рабочий день. Готовые изделия будут сушиться в формах не менее суток.

Матрицы для заливки делают из дерева или металла. Формы разборные состоят их боковых стенок и донышка. Между двумя металлическими листами (или деревянными досками) закрепляют поперечины, выдерживая шаг соответствующий длине строительного блока. Его толщину определяет расстояние между основными стенками.

В целях экономии материала рекомендуется изготавливать опалубку, рассчитанную на несколько блоков (4–6 штук). Более громоздкие конструкции будут создавать неудобства в работе и значительно снизят эффективность производства.

Формы самодельные для шлакоблока можно также делать без дна. Доски (металлические полосы) пропиливают таким образом, чтобы поперечные элементы надежно вставлялись в продольные, образуя одинаковые ячейки, зафиксированные общей рамкой. Разборную опалубку укладывают на ровную поверхность, предварительно постелив полиэтиленовый лист или гладкий резиновый коврик.

Чтобы упростить выемку готовых блоков, рекомендуется покрыть внутренние стенки матричных форм масляной краской. После опустошения ячеек опалубку промывают водой, просушивают и слегка смазывают отработанным машинным маслом или соляркой.

Оборудование для формирования шлакоблоков

При необходимости возведения нескольких объектов или организации собственного бизнеса по производству бетонита метод матричной заливки будет неэффективным. Для этих целей лучше обзавестись специальным вибростанком. В производстве шлакоблоков применяют формы в виде небольших носилок, содержащие не более пяти ячеек.

Фабричное оборудование поставляется сразу с готовыми матрицами. Если вы планируете изготовить несложный станок и формы к нему самостоятельно, то для этого понадобятся следующие материалы:

  • электрический двигатель с двумя валами мощностью 0,5–0,7 кВт;
  • болгарка;
  • электросварочный аппарат;
  • листовой металл толщиной 3 мм;
  • прочная арматура диаметром 12 мм.

Как изготовить шлакоблок своими руками

Процесс домашнего производства не представляет большой сложности, он состоит из четырех этапов.

1. Замешивание раствора из шлака, цемента, песка и воды.

2. Заполнение форм готовым составом.

3. Уплотнение заливки с помощью прижима и вибрации в течение 1–2 минут.

4. Выемка готовых камней.

Чтобы из формы извлечь шлакоблоки для высыхания, нужно слегка обстучать опалубку по периметру и раскрепить ее. Через 2–3 часа удаляют бутылки, а блоки оставляют просушиваться на 2–4 дня при естественной температуре, после чего можно приступать к строительным работам.

Таблица цен на популярные вибростанки в Москве

Наименование модели Производительность блоков в смену (8 часов), шт. Цена, рубли
Мечта застройщика (МЗ-10) 240-320 8 000 – 11 000
1ИКС передвижной 240-560 12 000 – 15 800
Марс-Универсал 600 16 000 – 19 900
Команч 900 31 800 – 36 000
Дракон 600-1200 55 000 – 70 000
РПБ-1500 1500 45 900 – 58 000

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Станок для блоков своими руками – простое оборудование для изготовления керамоблоков, шлакоблоков, арболитовых, газосиликатных и других строительных блоков

Содержание статьи

От автора: приветствую вас, уважаемые посетители нашего портала! Сегодня мы будем говорить не столько о строительстве, сколько о производстве материалов для него. Точнее, одного конкретного материала — шлакоблоков. Эта разновидность бетонных блоков зарекомендовала себя как отличный вариант для возведения частных жилых домов. Почему частных? Потому что подходит он лишь для невысоких строений: в один, два или три этажа.

Подобное строительство относится к разряду весьма экономных, поскольку даже при закупке стройматериала в магазине его стоимость невысока. Что уж говорить о варианте домашнего производства — в этом случае затраты на возведение дома и вовсе станут смехотворными. Тем более, что процесс не отличается сложностью.

Но давайте для начала поговорим немного подробнее о том, почему именно шлакоблоки пользуются такой популярностью, и стоит ли заморачиваться их домашним производством для строительства будущего семейного гнездышка.

Как я вскользь упомянул выше, в основе шлакоблоков лежит бетон. К нему добавляются различные примеси, после чего производится прессование. В итоге мы получаем очень легкие блоки с довольно большими габаритами и четкими ровными гранями.

Строить из такого материала — одно удовольствие. Малый вес и крупный размер максимально упрощают и ускоряют процесс кладки. Даже без найма специализированной бригады возвести жилой дом можно всего за пару-тройку дней.

Как и кирпичи, шлакоблоки изготавливаются в двух вариантах: полнотелые и пустотелые. Первый вариант — цельный, в его структуре мало пустот, за счет чего он довольно прочен. Пустотелый вариант имеет в своей структуре три больших отверстия, которые исполняют сразу две роли.

Предлагаем ознакомиться  Покраска деревянной двери своими руками

Во-первых, из-за их наличия вес блока становится крайне мал. Это значительно снижает нагрузку на фундамент и еще более облегчает работу по возведению стен. Во-вторых, эти отверстия можно заполнить теплоизолирующим материалом, таким образом получив стены, прекрасно удерживающие тепло.

Впрочем, с теплопроводностью у шлакоблоков и так все в порядке, как и со звукоизоляционными характеристиками. Тепло хорошо удерживается, звуковые колебания отлично гасятся, поэтому дом из такого материала получается весьма комфортным для проживания.

Конечно, все эти качества возможны только в том случае, если не была нарушена технология изготовления стройматериала. Давайте перейдем к практической части, чтобы выяснить, как проходит процесс производства, и что для этого нужно.

Первое требование относится к размеру блока. Габариты стандартизированы: 390×190х188 миллиметров. Это оптимальный размер для возведения стен. В качестве варианта можно сделать блоки 400×200х200 миллиметров, такие параметры тоже допустимы.

Но основные требования относятся к составляющим данного материала. В качестве ингредиентов используется:

  • угольный шлак (откуда и пошло название материала), который можно заменить зитобетоном;
  • керамзит, предварительно измельченный;
  • гравий;
  • цемент;
  • вода.

Вместо стандартного наполнителя можно использовать другие добавки: гипс или щебень, золу или песок, а также перлит. Перед началом большого производства рекомендую поэкспериментировать с составляющими, поскольку они влияют на некоторые характеристики готового изделия: например, на прочность и теплопроводность.

Ингредиенты следует выбирать тщательно, ведь от этого зависит качество конечного продукта. Цемент, например, должен обладать маркой прочности не ниже М400. Гравий следует брать с фракциями от 5 до 10 миллиметров.

Отдельно скажу о воде. Многие почему-то считают, что производство стройматериалов — работа грубая, а потому и плеснуть в состав можно жидкость из ближайшего болота, цемент все стерпит. На самом деле, так можно испортить любое начинание.

Вода, взятая из реки или другого ближайшего водоема, не отличается чистотой. Это напрямую повлияет на характеристики готового изделия, понизив показатели. Например, в такой воде содержатся различные органические примеси. В процессе производства они начнут гнить, выделяя при этом воздух. А лишний воздух в структуре материала автоматически означает потерю прочностных характеристик.

В общем, на такой, казалось бы, простой вещи, как вода, не стоит экономить средства и силы. Нужно брать такую, какую вы лично можете пить без кипячения. Только тогда изготовленный материал сможет похвастаться высоким качеством.

Не менее уровня качества ингредиентов важны их пропорции. Для получения правильной смеси вам понадобится 7 частей шлака, 2 керамзита, 2 гравия, 1,5 цемента и 3 — воды. В процессе замешивания регулярно тестируйте получившийся результат.

Для этого зачерпните горстью смесь, сожмите ее так, чтобы получился комок, и уроните на пол. Важны два пункта: изначально комок должен хорошо слипнуться, а при ударе о поверхность пола рассыпаться. Это означает, что все пропорции соблюдены верно.

Вкратце процесс я уже описал выше: смешиваем, формуем, прессуем. Единственная сложность — да и то, не критичная — заключается в изготовлении форм. Существует два варианта того, как сделать эти конструкции своими руками: ящик из деревянных досок или станок со встроенным виброустройством. Рассмотрим подробнее.

Виды шлакоблоков

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

  • мастерок;
  • совковая лопата;
  • ведра;
  • емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
  • металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
  • вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

  • 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
  • 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м?). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
  • песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
  • 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

  • портландцемент;
  • негашеная известь;
  • песок;
  • вода;
  • небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

  • бетоносмеситель;
  • формы для блоков;
  • металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
  • совковая лопата;
  • мерная посуда;
  • ведра;
  • средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

, , ,
Поделиться
Похожие записи
Комментарии:
Комментариев еще нет. Будь первым!
Имя
Укажите своё имя и фамилию
E-mail
Без СПАМа, обещаем
Текст сообщения
Adblock detector